我国轴承工业经过70多年的发展，走过了从无到有、从小到大的历程，目前处在由弱变强的关键时期。2016年，我国轴承行业共有1700多家规模以上企业；轴承行业全年主营业务收入超过2000亿元人民币。其中滚动轴承1600亿元人民币，产量190亿套；出口轴承创汇49亿美元，出口轴承数量53亿套；进口轴承20亿套，

　　用汇34亿美元；连续多年保持进出口贸易额顺差10亿美元以上。轴承产业规模位居世界第三位，市场占有率约占全球市场的20%。国内自主配套率超过80%。其他种类的轴承，关节轴承和自润滑轴承专业化程度较高，也有一定产业化规模；动静压油膜轴承、悬浮类轴承、滚动功能部件（包括机电一体化部件）等轴承类产品均处在发展的初级或中期阶段，技术成熟度还不高，标准化条件也不够成熟，实现专业化、产业化制造尚待时日。

　　轴承产业的经济转型经过近30年的调整已趋于稳定。经济结构大致是民营比例超过60%，国有与外资各占20%左右；国家重大项目和军工需求的配套能力绝大部分由国有控制。从产业与国防安全角度看，基本上算是比较合理，从经济与社会发展看基本能满足需求。

　　经过20世纪90年代中到21世纪初这10多年的快速发展，浙江东部、长三角（跨苏、浙、沪）、辽宁瓦房店、山东聊城、河南洛阳5个产业集聚区已初具规模；集聚区占全国的产业比重已超过85%，但发展不平衡，产品结构与技术结构需要调整。

　　各集聚区产品特色与市场领域比较清晰，如浙东地区多为中小型球轴承，以国外市场为主；瓦房店市多为大型产品，矿山冶金油田为主要应用市场。但集聚区内服务功能尚待完善，明显满足不了产业发展需要。

　　轴承配件的专业化格局已经形成。钢球、保持架、密封圈的配套市场基本上都已由专业化公司供应。专业化产品的质量提高，成本降低十分明显。相比之下，滚子专业化制造程度较低，这与滚子轴承整体质量水平明显滞后于球轴承相互印证。

　　轴承行业依然存在自闭现象，尤其是在技术领域，缺乏交流与合作，也缺少执着和创新。企业之间，乃至行业与高校、研究院所之间的联系与合作缺少长效机制，未能打破利益格局与专业和课题局限，包括一些国家重大项目，验收后不能在成果转化、工程化、产业化方面继续前行。社会上不少知识成果，甚至成熟技术得不到企业的关注和响应。一些创新成果生命力不强，不能“止于至善、精益求精”，还常被“山寨”影响创新成果的健康成长。

　　轴承行业的进一步开放主要是面向产学研用的合作，通过协同创新开发关键共性技术，在合理机制、开放环境享资源与成果。返回搜狐，查看更多